予知保全のためのオイル分析とは

オイル分析は、潤滑油を検査して機器の状態を評価し、故障につながる前に潜在的な問題を検出する強力な予測メンテナンス ツールです。オイル サンプルを定期的に分析することで、メンテナンス チームはメンテナンス スケジュールを最適化し、コストを削減し、機器全体の信頼性を向上させることができます。

オイル分析はどのように行われるか

オイル分析には、潤滑油とそれが保護する機器の状態を評価するための一連のテストと検査が含まれます。オイル分析プログラムでは、次の方法が一般的に使用されます。

状態基準モニタリング

状態ベースの監視では、潤滑油と機器の状態を定期的に評価し、問題の発生を示唆する変化を検出します。このアプローチにより、保守チームは障害が発生する前に是正措置を講じることができるため、予定外のダウンタイムが削減され、機器の寿命が延びます。

汚染と粘度の目視検査

目視検査は、水やゴミなどのひどい汚染を検出し、オイルの全体的な状態を評価するためのシンプルですが効果的な方法です。色、透明度、粘度の変化は、酸化、熱劣化、潤滑剤の不適切な使用などの問題を示している可能性があります。

流体の汚染と粘度特性検査

流体特性テストでは、粘度、酸性度、添加剤レベルなど、オイルの重要な特性を測定します。これらのテストにより、重要な添加剤の汚染、劣化、または枯渇が明らかになり、メンテナンス チームがオイル交換やその他の是正措置が必要な時期を判断するのに役立ちます。

摩耗分析

摩耗分析では、オイルサンプルを検査して摩耗粒子の有無を調べます。摩耗粒子は、機械部品の異常な摩耗や損傷を示す可能性があります。摩耗粒子の種類、サイズ、濃度を特定することで、メンテナンス担当者は問題の原因を正確に特定し、適切な措置を講じることができます。

トレンドを継続的に監視

傾向分析はオイル分析の重要な側面です。メンテナンス チームは、傾向分析によってオイルと機器の状態の変化を経時的に追跡できます。現在の結果をベースライン データと比較し、傾向を監視することで、チームは発生しつつある問題を早期に特定し、メンテナンスと信頼性の改善についてデータに基づいた意思決定を行うことができます。

予知保全のためのオイル分析の利点

• 設備故障の早期発見と予防: オイル分析により、異常な摩耗、汚染、劣化などの潜在的な問題を早期に検出できるため、メンテナンス チームは障害が発生する前に是正措置を講じることができます。このプロアクティブなアプローチにより、壊滅的な障害や計画外のダウンタイムを防止できます。
• 実際の状況に基づいてメンテナンス間隔を最適化: オイル分析により潤滑油と機器の実際の状態を評価することで、メンテナンス チームは任意の時間間隔ではなく実際のニーズに基づいてメンテナンス スケジュールを最適化できます。この状態ベースのアプローチにより、メンテナンス間隔を延長し、コストを削減し、不要な介入を最小限に抑えることができます。
• オイルと機器の寿命を延ばす: 定期的なオイル分析は、潤滑油の交換や再調整が必要な時期を特定し、機器が常に最適な潤滑油品質で動作することを保証します。適切な潤滑を維持し、問題に迅速に対処することで、組織は潤滑油と機器の両方の寿命を延ばし、投資収益を最大化できます。
• メンテナンスコストと計画外のダウンタイムの削減: オイル分析により、故障を防止し、メンテナンス スケジュールを最適化し、機器の寿命を延ばすことで、メンテナンス コストを大幅に削減できます。予定外のダウンタイムを最小限に抑え、コストのかかる修理や交換を回避することで、組織は収益を向上させ、競争力を維持できます。
• 安全性と環境コンプライアンスの向上: 適切にメンテナンスされた機器は操作が安全で、人や環境に害を及ぼす可能性のある故障が発生する可能性が低くなります。オイル分析は、漏れを特定し、廃棄物を削減し、使用済み潤滑油を適切に処分することで、組織が環境規制に準拠するのにも役立ちます。

オイル分析の仕組み

オイル分析では、機械またはシステムから潤滑油の代表的なサンプルを収集し、一連のテストを行って、その状態と保護対象の機器の健全性を評価します。このプロセスには通常、次の手順が含まれます。

1. サンプリング: サンプルがシステム内のオイルを代表するものであることを確認するために、適切なサンプリング手法に従い、清潔で滅菌された容器を使用して機械から少量のオイルを収集します。
2. テスト: オイルサンプルは研究所に送られるか、専門の機器を使用して現場で分析されます。さまざまなテストが実行され、主要な特性が測定され、汚染物質、摩耗粒子、その他の異常の存在が検出されます。
3. 分析: テスト結果は、確立されたベースライン、傾向、業界標準とデータを比較する訓練を受けた専門家によって分析されます。専門家は、オイルや機器の問題を示す可能性のある逸脱や異常を探します。
4. 解釈: 分析に基づいて、オイル分析の専門家が結果を解釈し、オイル交換、濾過、機器の修理などのメンテナンス作業に関する推奨事項を提供するレポートを生成します。
5. アクション: 保守チームはレポートを確認し、問題に対処し、機器のパフォーマンスと信頼性を最適化するために推奨されるアクションを実行します。

主要なオイル分析テストとパラメータ

• 粘度: 粘度はオイルの流動抵抗の尺度であり、適切な潤滑にとって重要な特性です。粘度の変化は、汚染、劣化、または不適切なオイルの使用を示している可能性があります。
• 元素分析このテストでは、摩耗金属 (鉄、銅、鉛など)、汚染物質 (シリコン、ナトリウムなど)、添加剤 (リン、亜鉛など) など、オイル内のさまざまな元素のレベルを測定します。元素分析により、摩耗、汚染、添加剤の枯渇の種類と重大度に関する洞察が得られます。
• 粒子数: 粒子数テストでは、オイル内の粒子の数とサイズを測定します。これにより、汚染や異常な摩耗の有無がわかります。粒子数が多いと、摩耗が早まり、オイル寿命が短くなり、機器の信頼性が低下する可能性があります。
• 水分含有量: オイルに水分が含まれていると、腐食、摩耗の促進、潤滑効果の低下を引き起こす可能性があります。水分含有量テストでは、オイルに含まれる水分の量を測定し、汚染源を特定して是正措置を講じるのに役立ちます。
• 酸価: 酸価はオイルの酸性度を表す指標で、オイルが酸化して劣化するにつれて酸価が上昇します。酸価が高い場合は、酸化、汚染、またはオイル交換の必要性を示す場合があります。
• 分光法: 赤外線分光法やフェログラフィーなどの分光法では、オイルの分子組成や、存在する摩耗粒子の種類とサイズを分析します。これらのテストにより、オイルの状態や機器内で発生する特定の摩耗メカニズムに関する詳細な情報が得られます。
• 中和数: 塩基価と酸価は、運転中に形成される可能性のある酸性化合物を中和するオイルの能力を測定するために使用されます。塩基価の低下または酸価の増加は、オイル交換が必要であることを示している可能性があります。
• 酸化レベル: 酸化はオイル劣化の主な原因であり、酸性度の上昇、粘度の変化、スラッジやワニスの形成につながります。酸化テストはオイル劣化の程度を測定し、オイル交換が必要かどうかを判断するのに役立ちます。
• 引火点: 引火点とは、発火源がある場合に油の蒸気が発火する最低温度です。引火点の低下は、燃料の希釈またはその他の汚染を示している可能性があります。
• 抗乳化性: 抗乳化性とは、油が水から分離する能力です。抗乳化性が低いと安定したエマルジョンが形成され、腐食、潤滑効果の低下、油の劣化の増加を引き起こす可能性があります。
• 分析フェログラフィー: 分析フェログラフィーは、オイル内の摩耗粒子のサイズ、形状、組成を調べる特殊なテストです。このテストにより、機器で発生する摩耗の種類と程度に関する詳細な情報が得られ、故障している可能性のある特定のコンポーネントを特定するのに役立ちます。

オイル分析を使用する場合

1. 新しい機器や潤滑油のベースラインを確立する場合
2. 中古機器の購入や改造前にその状態を評価する場合
3. 機器が過酷な環境や厳しい環境で動作している場合
4. 潤滑方法を最適化するためにオイル排出間隔を延長する場合
5. 大規模な機器の修理やオーバーホールの前後
6. 機器のパフォーマンスの問題や障害のトラブルシューティングを行う場合
7. ろ過やその他の汚染防止対策の有効性を評価する場合
8. さまざまな潤滑剤や添加剤の性能を比較する場合

避けるべきよくある落とし穴

• 不適切なサンプリング手法による代表性のないサンプルの生成: 一貫性のない、または不正確なサンプリング方法では、汚染物質が導入されたり、循環しているオイルの代表的なサンプルを捕捉できなかったりする可能性があり、誤った結果や誤ったメンテナンスの決定につながる可能性があります。
• 結果を解釈する際の機器とオイルに関する知識の不足: 機器、潤滑剤、動作条件を十分に理解していないと、オイル分析結果を適切に解釈し、適切なメンテナンスの推奨を行うことが困難になる可能性があります。
• 特定のアプリケーションに合わせて調整されていない一般的なアラーム制限各機器や潤滑油の固有の要件を考慮しない一般的なアラーム制限を使用すると、誤報が発生したり、予防的なメンテナンスの機会を逃したりする可能性があります。
• 真空中でのオイル分析と全体的アプローチの比較: オイル分析は、振動分析、サーモグラフィー、パフォーマンス監視などの他の技術を含む包括的な状態監視プログラムの一部である必要があります。オイル分析を他のデータ ソースと統合しないと、その効果が制限される可能性があります。
• 結果に基づいて行動しない、または推奨事項を実行しない: オイル分析の価値は、保守チームが結果に基づいてタイムリーかつ適切な措置を講じた場合にのみ実現されます。推奨事項に従わなかったり、是正措置を徹底しなかったりすると、プログラムのメリットが損なわれる可能性があります。

よくある質問

オイル分析は価値があるのでしょうか?

はい、オイル分析は、メンテナンス業務の最適化、機器の寿命の延長、計画外のダウンタイムの削減に非常に効果的でコスト効率の高い方法です。適切に実装されたオイル分析プログラムは、潜在的な問題を早期に発見し、修理コストを削減し、機器全体の信頼性を向上させることで、大きな投資収益率をもたらします。

8 つの主なオイル分析テスト方法は何ですか?

1. 粘度試験
2. 元素分析
3. 粒子カウント
4. 水分分析
5. 酸価試験
6. フーリエ変換赤外分光法（FTIR）
7. 分析フェログラフィー
8. 酸化試験

オイル分析から何が分かりますか?

オイル分析は、潤滑剤とそれが保護する機器の状態に関する豊富な情報を提供します。主要な特性を測定し、汚染物質や異常な摩耗粒子の存在を検出することで、オイル分析は次のことが可能になります。

1. 水、燃料、汚れなどの汚染物質の存在を示す
2. 機械部品の異常な摩耗や損傷を検出する
3. オイルの粘度、酸性度、添加剤レベルの変化を監視する
4. 機器に発生する摩耗の種類と程度を特定する
5. オイル交換、濾過、その他のメンテナンス作業に関する決定をガイドします
6. 潜在的な機器の故障を早期に警告する
7. 実際の状況に基づいてメンテナンス間隔を最適化します
8. 潤滑と汚染制御の実践の有効性を評価する