Wat is het verschil tussen EPR en EPDM?

EPR (Ethyleen Propyleen Rubber) en EPDM (Ethyleen Propyleen Dieen Monomeer) zijn twee synthetische rubberverbindingen die veel worden gebruikt in verschillende industriële toepassingen. Hoewel beide materialen overeenkomsten vertonen in hun samenstelling en eigenschappen, vertonen ze duidelijke verschillen die ze geschikt maken voor specifieke gebruiksgevallen.

In deze blogpost gaan we dieper in op de belangrijkste verschillen tussen EPR en EPDM. We richten ons daarbij op de chemische structuren, fysieke eigenschappen en typische toepassingen in de machine-industrie.

Wat is EPR

EPR, of Ethyleen Propyleen Rubber, is een synthetisch rubbercopolymeer dat bestaat uit ethyleen- en propyleenmonomeren. Deze veelzijdige rubbercompound biedt uitstekende bestendigheid tegen water, stoom en veel polaire oplosmiddelen. EPR vertoont opmerkelijke prestaties in toepassingen met hoge temperaturen, met een operationeel temperatuurbereik tussen -50°C en 150°C.

Een van de belangrijkste kenmerken van EPR is de uitzonderlijke bestendigheid tegen ozon, UV-straling en verwering. Dit maakt het een ideale keuze voor buitentoepassingen en omgevingen waar blootstelling aan deze elementen gebruikelijk is. Bovendien vertoont EPR een goede bestendigheid tegen zuren, alkaliën en sommige soorten alcohol.

EPR wordt veel gebruikt in verschillende industrieën, waaronder de automobiel-, elektrische en afdichtingsindustrie. De weerstandseigenschappen en het temperatuurbereik maken het geschikt voor toepassingen zoals elektrische isolatie, afdichtingen, pakkingen en slangen.

Wat is EPDM

EPDM, of Ethyleen Propyleen Dieen Monomeer, is een ander type synthetisch rubber dat overeenkomsten vertoont met EPR. EPDM bevat echter een extra dieenmonomeer, wat het onderscheidt van EPR in termen van eigenschappen en toepassingen.

EPDM-rubber vertoont uitstekende weerstand tegen ozon, UV-straling en verwering, waardoor het geschikt is voor buitentoepassingen. Het biedt ook een goede weerstand tegen water, stoom en milde zuren. EPDM heeft echter een beperkte weerstand tegen oliën, aardolieproducten en aromatische koolwaterstoffen vergeleken met EPR.

Het temperatuurbereik voor EPDM is iets breder dan EPR, met een operationeel bereik tussen -50°C en 150°C. Deze temperatuurbestendigheid, gecombineerd met de uitstekende bestendigheid tegen ozon en verwering, maakt EPDM een populaire keuze voor toepassingen in de automobielindustrie, zoals tochtstrips, slangen en afdichtingen.

Belangrijkste verschil tussen EPR en EPDM

Samenstelling

EPR is een etheen-propeencopolymeer, terwijl EPDM een extra dieenmonomeer in de structuur heeft opgenomen.

Flexibiliteit

Vanuit een functioneel standpunt vertonen zowel EPR als EPDM een uitstekende flexibiliteit over een breed temperatuurbereik. EPDM behoudt zijn flexibiliteit echter beter bij lagere temperaturen vanwege zijn unieke chemische structuur.

Temperatuurbereik

EPDM heeft over het algemeen een breder bedrijfstemperatuurbereik vergeleken met EPR. EPDM kan doorgaans temperaturen van -40°C tot 150°C weerstaan.

EPR biedt weliswaar nog steeds een goede temperatuurbestendigheid, maar heeft doorgaans een iets smaller werkingsbereik van -40°C tot 130°C. Het presteert mogelijk niet zo goed als EPDM in toepassingen waarbij sprake is van constante blootstelling aan hoge temperaturen of stoom.

Elektrische eigenschappen

EPR-rubber heeft uitstekende elektrische isolatie-eigenschappen, waardoor het een geschikte keuze is voor toepassingen waarbij een hoge weerstand tegen stroom vereist is.

Aan de andere kant heeft EPDM-rubber relatief lagere elektrische isolatie-eigenschappen vergeleken met EPR. Hoewel EPDM nog steeds voldoende elektrische weerstand biedt voor veel toepassingen, is het mogelijk niet de ideale keuze wanneer uitzonderlijke elektrische isolatie een primaire vereiste is.

Uithardingsproces

EPR-rubber wordt doorgaans uitgehard met behulp van peroxideverbindingen, die sterke, stabiele dwarsverbindingen tussen de polymeerketens creëren. Peroxide-uitharding zorgt ervoor dat EPR uitstekende hittebestendigheid, chemische bestendigheid en mechanische eigenschappen bereikt. De peroxide-uithardingsformule die voor EPR wordt gebruikt, resulteert in een rubberverbinding met superieure prestatiekenmerken.

EPDM-rubber kan daarentegen worden uitgehard met behulp van peroxide- of zwavelgebaseerde systemen. Zwavel-uitgehard EPDM is gebruikelijker en biedt goede algehele eigenschappen, terwijl peroxide-uitgehard EPDM een verbeterde hittebestendigheid en betere compressie-setweerstand biedt.

Prestatiekenmerken

EPR en EPDM vertonen verschillende prestatiekenmerken die ze onderscheiden. EPR-rubber staat bekend om zijn uitzonderlijke bestendigheid tegen hitte, stoom en agressieve chemicaliën. Het behoudt zijn mechanische eigenschappen over een breed temperatuurbereik en biedt uitstekende bestendigheid tegen polaire oplosmiddelen, zuren en basen. Het chemische bestendigheidsprofiel van EPR omvat bestendigheid tegen minerale oliën, plantaardige oliën en alifatische koolwaterstoffen.

EPDM-rubber staat daarentegen bekend om zijn uitstekende weerstand tegen verwering, ozon en UV-straling. Het biedt uitstekende prestaties in buitentoepassingen en omgevingen die worden blootgesteld aan zonlicht en atmosferische omstandigheden. EPDM biedt ook een goede weerstand tegen water, stoom en milde chemicaliën. De weerstand tegen oliën en koolwaterstoffen is echter relatief lager vergeleken met EPR.

Toepassingen

EPR-rubber wordt veel gebruikt in de elektrische en elektronische industrie, waar de uitstekende elektrische isolatie-eigenschappen zeer gewaardeerd worden. Het wordt veel gebruikt in draad- en kabelisolatie, elektrische connectoren en afdichtingstoepassingen in veeleisende omgevingen. EPR wordt ook gebruikt in de nucleaire industrie vanwege de weerstand tegen straling.

EPDM-rubber, met zijn uitzonderlijke weersbestendigheid en duurzaamheid, wordt veel gebruikt in automobiel- en bouwtoepassingen. Het is een populaire keuze voor weersafdichtingen, raam- en deurafdichtingen, dakmembranen en autoslangen. De water- en stoombestendigheid van EPDM maakt het geschikt voor verschillende afdichtingstoepassingen in de voedings- en drankenindustrie. Het brede temperatuurbereik en de goede chemische bestendigheid maken het ook toepasbaar in industriële en productieomgevingen.