Die häufigsten Probleme von Kreiselpumpen

Kreiselpumpen werden in zahlreichen Industrieanwendungen für den effizienten Flüssigkeitstransport eingesetzt. Allerdings sind diese Maschinen anfällig für mehrere häufige Probleme, die ihre Leistung beeinträchtigen und zu ungeplanten Ausfallzeiten führen können.

In diesem Blogbeitrag werden wir uns mit den häufigsten Problemen im Zusammenhang mit Kreiselpumpen befassen und Strategien zur Bewältigung dieser Probleme untersuchen. Durch proaktives Angehen dieser Probleme können Industrieanlagen die Zuverlässigkeit und Langlebigkeit ihrer Pumpensysteme verbessern.

Häufige Probleme und Lösungen bei Kreiselpumpen

Pumpe läuft trocken

Eines der häufigsten Probleme, mit denen Betreiber von Kreiselpumpen konfrontiert werden, ist das Trockenlaufen der Pumpe. Dies geschieht, wenn die Pumpe nicht genügend Flüssigkeit von der Saugquelle erhält, wodurch sie ohne ausreichende Schmierung und Kühlung läuft. Trockenlaufen kann zu schweren Schäden an den Innenteilen der Pumpe führen, einschließlich Dichtungen, Lagern und Laufrädern.

Um dieses Problem zu vermeiden, stellen Sie sicher, dass das Saugrohr immer in der Flüssigkeit eingetaucht ist und dass in der Saugleitung keine Luftlecks vorhanden sind.
Überwachen Sie den Flüssigkeitsstand in der Saugquelle und halten Sie ihn über dem erforderlichen Mindeststand.
Installieren Sie einen Niedrigniveauschalter oder -sensor, um die Pumpe automatisch abzuschalten, wenn der Flüssigkeitsstand unter einen kritischen Punkt fällt.

Reduzierte Durchflussrate

Eine Verringerung der Durchflussrate der Pumpe kann auf verschiedene Probleme hinweisen, z. B. auf einen verstopften Saugfilter, ein teilweise geschlossenes Saugventil oder Lufteinschlüsse in der Saugleitung. Eine verringerte Durchflussrate kann auch durch abgenutzte Laufräder, falsche Laufradabstände oder ein beschädigtes oder defektes Laufrad verursacht werden.

Um einen verringerten Durchfluss zu beheben, überprüfen Sie zunächst die Saugseite der Pumpe.
Reinigen Sie alle verstopften Filter und stellen Sie sicher, dass die Ventile vollständig geöffnet sind. Überprüfen Sie die Saugleitungen auf Luftlecks und beseitigen Sie alle Lufteinschlüsse.
Wenn das Problem weiterhin besteht, untersuchen Sie das Laufrad auf Anzeichen von Verschleiß, Beschädigung oder Schmutzansammlung.
Passen Sie die Laufradspalte entsprechend den Herstellerangaben an und ersetzen Sie das Laufrad bei Bedarf.

Umgekehrte Laufraddrehung

Kreiselpumpen sind für den Betrieb mit einer bestimmten Drehrichtung ausgelegt. Wenn sich das Laufrad in die falsche Richtung dreht, erzeugt die Pumpe nicht die erforderliche Förderhöhe und den erforderlichen Durchfluss. Dieses Problem kann aufgrund falscher elektrischer Anschlüsse oder einer Phasenumkehr in der Stromversorgung auftreten.

Um eine umgekehrte Laufraddrehung zu korrigieren, überprüfen Sie zunächst die korrekte Drehrichtung, wie durch den Pfeil auf dem Pumpengehäuse angezeigt.
Überprüfen Sie anschließend die elektrischen Anschlüsse und stellen Sie sicher, dass diese ordnungsgemäß verdrahtet sind.
Wenn das Problem weiterhin besteht, wenden Sie sich an einen Elektriker, um mögliche Probleme mit der Stromversorgung, wie z. B. eine Phasenumkehr, zu untersuchen.

Pumpenschaden

Ein Pumpenstillstand tritt auf, wenn die rotierenden Komponenten der Pumpe, wie das Laufrad oder die Welle, stecken bleiben und sich nicht mehr drehen können. Dies kann verschiedene Gründe haben, darunter Lagerversagen, übermäßiger Verschleiß oder das Vorhandensein von Fremdkörpern in der Pumpe.

Wenn die Pumpe festsitzt, schalten Sie sofort die Stromzufuhr ab, um weitere Schäden zu vermeiden.
Zerlegen Sie die Pumpe und überprüfen Sie die Lager, Verschleißringe und andere wichtige Komponenten auf Anzeichen von Verschleiß oder Beschädigung.
Ersetzen Sie alle abgenutzten oder beschädigten Teile und stellen Sie sicher, dass die Pumpe vor dem Neustart wieder ordnungsgemäß zusammengebaut und ausgerichtet ist.

Überhitzung

Übermäßige Wärmeentwicklung in einer Kreiselpumpe kann zu vorzeitigem Ausfall von Lagern, Dichtungen und anderen Komponenten führen. Überhitzung kann verschiedene Ursachen haben, wie z. B. unzureichende Schmierung, falsche Lagerkühlung oder Betrieb der Pumpe bei niedrigem Durchfluss.

Um eine Überhitzung zu vermeiden, stellen Sie sicher, dass die Pumpe ausreichend geschmiert ist und das Lagerkühlsystem ordnungsgemäß funktioniert.
Überwachen Sie die Lagertemperaturen regelmäßig und halten Sie sie innerhalb des vom Hersteller empfohlenen Bereichs.
Vermeiden Sie den Betrieb der Pumpe über längere Zeiträume bei niedrigem Durchfluss, da dies zu einer Rückströmung und einem Hitzestau in der Pumpe führen kann.

Lufteintritt

Eindringende Luft ist ein häufiges Problem bei Kreiselpumpen, das zu reduzierter Durchflussrate, erhöhter Vibration und Kavitation führen kann. Luft kann an verschiedenen Stellen in die Pumpe eindringen, einschließlich der Saugleitung, Gleitringdichtungen, und Stopfbuchse.

Um das Eindringen von Luft zu verhindern, stellen Sie sicher, dass alle Verbindungen in der Saugleitung luftdicht und ordnungsgemäß abgedichtet sind.
Überprüfen Sie die Saugleitung auf sichtbare Lecks oder Risse und reparieren Sie diese umgehend.
Stellen Sie sicher, dass das Saugrohr ausreichend tief unter dem Flüssigkeitsspiegel liegt, um Wirbelbildung und Lufteinschlüsse zu verhindern.

Vibration

Übermäßige Vibrationen in Kreiselpumpen können verschiedene Ursachen haben, darunter falsche Ausrichtung, unausgeglichene Laufräder, abgenutzte Lager und Kavitation. Vibrationen können zu vorzeitigem Verschleiß der Pumpenkomponenten, Dichtungsversagen und verringerter Pumpeneffizienz führen.

Um Vibrationsprobleme zu beheben, überprüfen Sie zunächst die Ausrichtung von Pumpe und Motor.
Stellen Sie sicher, dass die Pumpe richtig mit der Motorwelle ausgerichtet ist und dass die Kupplung in gutem Zustand ist.
Überprüfen Sie das Laufrad auf Anzeichen von Verschleiß, Beschädigung oder Unwucht. Ein unausgeglichenes Laufrad kann erhebliche Vibrationen verursachen und sollte von einem Fachmann ausgetauscht oder ausgewuchtet werden.
Überprüfen Sie die Lager auf übermäßigen Verschleiß oder Beschädigungen und ersetzen Sie sie gegebenenfalls.
Stellen Sie sicher, dass die Lager ausreichend geschmiert und gekühlt sind, um vorzeitigen Ausfällen vorzubeugen.

Hohlraumbildung

Kavitation tritt auf, wenn der Druck in der Pumpe unter den Dampfdruck der Flüssigkeit fällt, wodurch sich Dampfblasen bilden und in der Pumpe platzen. Dies kann zu einer verringerten Durchflussrate, erhöhten Vibrationen und Schäden an den Pumpeninnenteilen führen.

Um Kavitation zu vermeiden, stellen Sie sicher, dass die Pumpe über eine ausreichende NPSH-Druckhöhe verfügt. Dies kann durch Erhöhen der Druckhöhe, Reduzieren der Saughöhe oder Erhöhen des Durchmessers der Saugleitung erreicht werden.
Überprüfen Sie das Saugsieb oder den Filter auf Verstopfungen und reinigen Sie es regelmäßig, um einen ausreichenden Durchfluss aufrechtzuerhalten.
Stellen Sie sicher, dass das Saugventil vollständig geöffnet ist und dass in der Saugleitung keine Einschränkungen vorliegen.
Betreiben Sie die Pumpe innerhalb des empfohlenen Durchflussbereichs und vermeiden Sie, die Pumpe über längere Zeiträume mit niedriger Durchflussrate laufen zu lassen.

Schmutz in der Pumpe

In die Pumpe eindringender Schmutz kann zu Verstopfungen, einer verringerten Durchflussrate und einer Beschädigung der Pumpeninnenteile führen.

Um zu verhindern, dass Schmutz in die Pumpe gelangt, installieren Sie ein Saugsieb oder einen Filter mit der entsprechenden Maschenweite für die gepumpte Flüssigkeit.
Überprüfen und reinigen Sie das Sieb bzw. den Filter regelmäßig, um sicherzustellen, dass es/er nicht verstopft ist.
Wenn bereits Schmutz in die Pumpe gelangt ist, kann es erforderlich sein, die Pumpe zu zerlegen und den Schmutz manuell zu entfernen.
Überprüfen Sie das Laufrad, die Verschleißringe und andere interne Komponenten auf Anzeichen von Verschleiß oder Beschädigung und ersetzen Sie sie bei Bedarf.
Erwägen Sie die Installation eines Schmutzabscheiders oder Absetzbeckens vor der Pumpe, um größere Partikel zu entfernen, bevor sie in die Pumpe gelangen.

Langsames erneutes Ansaugen der Pumpe

Ein langsames Wiederansaugen der Pumpe kann auftreten, wenn sich Lufteinschlüsse in der Saugleitung oder im Pumpengehäuse bilden, die verhindern, dass die Pumpe richtig saugt. Dies kann durch Luftlecks in der Saugleitung, unzureichende Saughöhe oder einen defekten Fußventil.

Um das erneute Ansaugen der Pumpe zu verbessern, stellen Sie sicher, dass die Saugleitung luftdicht und ordnungsgemäß abgedichtet ist. Überprüfen Sie die Saugleitung auf Lecks und reparieren Sie diese umgehend.
Stellen Sie sicher, dass das Saugrohr ausreichend tief unter dem Flüssigkeitsspiegel liegt, um das Einschließen von Luft zu verhindern.
Installieren Sie am Ende der Saugleitung ein Fußventil, um die Ansaugung aufrechtzuerhalten und einen Rückfluss zu verhindern, wenn die Pumpe nicht läuft.
Erwägen Sie den Einbau einer selbstansaugenden Kreiselpumpe oder eines Ansaughilfsgeräts, beispielsweise einer Vakuumpumpe oder eines Ejektors, um ein schnelleres und zuverlässigeres Ansaugen zu ermöglichen.

Übermäßiger Lärm

Übermäßiger Lärm einer Kreiselpumpe kann auf verschiedene Probleme hinweisen, z. B. abgenutzte Lager, Kavitation oder unsachgemäße Installation. Abgenutzte Lager können mechanische Geräusche und Vibrationen verursachen, was zu einem vorzeitigen Ausfall führen kann, wenn das Problem nicht umgehend behoben wird.

Stellen Sie sicher, dass die Lager ausreichend geschmiert sind, und ersetzen Sie sie bei Bedarf.
Kavitation tritt auf, wenn sich aufgrund des niedrigen Drucks Dampfblasen in der gepumpten Flüssigkeit bilden, die ein charakteristisches Rumpelgeräusch verursachen. Um Kavitation zu vermeiden, überprüfen Sie, ob das Saugrohr ausreichend dimensioniert ist, die Saughöhe nicht zu hoch ist und der Flüssigkeitsstand in der Saugquelle ausreichend ist.
Eine unsachgemäße Installation, z. B. eine falsche Ausrichtung oder unzureichende Abstützung, kann ebenfalls zu übermäßigem Lärm führen. Stellen Sie sicher, dass Pumpe und Motor richtig ausgerichtet sind und die Pumpenfüße sicher am Fundament befestigt sind.

Pumpentreiber überlastet

Ein überlasteter Pumpenantrieb, normalerweise ein Elektromotor, kann mehrere Ursachen haben. Eine übermäßige Leistungsaufnahme kann auf ein Problem mit den Pumpenteilen hinweisen, wie z. B. abgenutzte Verschleißringe oder falsches Laufradspiel.

Überprüfen Sie das Laufrad und die Verschleißringe auf Anzeichen von Verschleiß und passen Sie den Abstand bei Bedarf an. Ungewöhnliche Vibrationen können auch dazu führen, dass der Motor härter arbeiten muss, was zu einer Überlastung führt.
Achten Sie auf übermäßige Vibrationen und beheben Sie etwaige Probleme mit der Ausrichtung, dem Gleichgewicht oder abgenutzten Komponenten.
Flüssigkeitsverunreinigungen oder Änderungen der Flüssigkeitseigenschaften können den Leistungsbedarf erhöhen. Stellen Sie sicher, dass die gepumpte Flüssigkeit den Pumpenspezifikationen entspricht, und installieren Sie bei Bedarf eine geeignete Filterung.
Überprüfen Sie abschließend, ob der Motor die richtige Größe für die Pumpe und die Betriebsbedingungen hat.

Flüssigkeitslecks

Flüssigkeitslecks in Kreiselpumpen treten häufig an den Gleitringdichtungen oder Stopfbuchsen auf. Abgenutzte oder beschädigte Dichtungen können zum Austreten von Flüssigkeit führen, was zu einer verringerten Pumpenleistung und potenziellen Umweltgefahren führt.

Überprüfen Sie Dichtungen regelmäßig auf Anzeichen von Verschleiß oder Beschädigung und ersetzen Sie sie bei Bedarf.
Stellen Sie sicher, dass die Dichtungsflächen ausreichend geschmiert und durch die gepumpte Flüssigkeit gekühlt werden.
Bei Pumpen mit Stopfpackungen ist zu prüfen, ob die Stopfbuchsenmuttern richtig eingestellt sind, um eine geringe kontrollierte Leckage zu ermöglichen. Ein zu festes Anziehen der Stopfbuchsenmuttern kann zu übermäßiger Hitze führen und die Stopfpackung beschädigen.
Undichtigkeiten können auch an Flanschverbindungen oder durch Risse im Pumpengehäuse auftreten. Dichtungen und Flansche auf Anzeichen von Beschädigungen oder unsachgemäßer Abdichtung prüfen und bei Bedarf austauschen oder reparieren.

Flüssigkeitskontamination

Flüssigkeitsverunreinigungen können bei Kreiselpumpen eine Reihe von Problemen verursachen, von Leistungseinbußen bis hin zum Totalausfall. Schleifpartikel können Innenteile der Pumpe, wie Laufrad und Verschleißringe, erodieren, was zu einer verringerten Effizienz und größeren Abständen führt.

Installieren Sie auf der Saugseite entsprechende Filter oder Siebe, um Verunreinigungen aufzufangen, bevor sie in die Pumpe gelangen.
Reinigen oder ersetzen Sie die Filter regelmäßig, um ihre Wirksamkeit aufrechtzuerhalten. Chemische Verunreinigungen können zu Korrosion oder Verschleiß der Pumpenkomponenten führen, insbesondere bei Pumpen, die aggressive Flüssigkeiten verarbeiten.
Stellen Sie sicher, dass die Pumpenmaterialien mit der gepumpten Flüssigkeit kompatibel sind, und führen Sie entsprechende Überwachungs- und Wartungspraktiken durch.
Biologisches Wachstum, wie Algen oder Bakterien, kann das Laufrad oder das Saugsieb verstopfen, was den Durchfluss verringert und den Stromverbrauch erhöht. Behandeln Sie die Flüssigkeit mit geeigneten Bioziden oder führen Sie regelmäßige Reinigungsverfahren durch, um das biologische Wachstum unter Kontrolle zu halten.
Schließlich kann Lufteinschluss zu Kavitation und verringerter Pumpenleistung führen. Identifizieren und beseitigen Sie Quellen von Luftlecks in der Saugleitung oder niedrigen Flüssigkeitsständen in der Saugquelle.

Motorausfall

Motorausfälle sind eines der häufigsten Probleme bei Kreiselpumpensystemen. Der Motor ist die Antriebskraft der Pumpe und alle Probleme mit ihm können zu Leistungseinbußen oder einem vollständigen Ausfall der Pumpe führen. Eine der Hauptursachen für Motorausfälle ist Überhitzung, die durch unzureichende Schmierung, übermäßige Reibung oder Lagerverschleiß verursacht werden kann. Elektrische Fehler wie Kurzschlüsse oder Wicklungsschäden können ebenfalls zu Motorausfällen führen.

Um Motorproblemen vorzubeugen, achten Sie darauf, dass die richtige Motorgröße für den Leistungsbedarf der Pumpe ausgewählt wird und sorgen Sie für ausreichende Schmierung.
Durch regelmäßiges Überwachen der Lagertemperaturen und Vibrationen können potenzielle Probleme frühzeitig erkannt werden.

Energieeffizienz

Kreiselpumpen können erhebliche Mengen an Energie verbrauchen, weshalb die Effizienz ein zentrales Anliegen ist. Zu den Faktoren, die zur Energieeffizienz beitragen, gehören eine falsche Pumpenauswahl, falsche Dimensionierung und schlechtes Systemdesign. Der Betrieb einer Pumpe mit einer Durchflussrate weit unter ihrem Bestleistungspunkt (BEP) kann zu erhöhtem Stromverbrauch und verringerter Leistung führen. Laufradverschleiß, Kavitation und übermäßige Reibungsverluste in den Saug- und Druckleitungen können ebenfalls zu Energieeffizienz führen.

Um den Energieverbrauch zu optimieren, wählen Sie eine Pumpe, die den Systemanforderungen entspricht, achten Sie auf die richtige Dimensionierung der Saug- und Druckleitungen und führen Sie regelmäßige Wartungsarbeiten durch, um das Pumpeninnere in gutem Zustand zu halten.

Prime-Verlust

Ein Ansaugverlust tritt auf, wenn Luft in die Saugleitung gelangt, wodurch die Pumpe nicht mehr in der Lage ist, Flüssigkeit aus der Saugquelle anzusaugen. Dies kann verschiedene Ursachen haben, z. B. Luftlecks in der Saugleitung, unzureichende Saughöhe oder niedriger Flüssigkeitsstand im Saugtank. Wenn eine Pumpe die Ansaugung verliert, kann sie trockenlaufen, was zu Schäden an den Gleitringdichtungen und anderen internen Komponenten führt.

Um einen Ansaugverlust zu vermeiden, stellen Sie einen ausreichenden Saugdruck sicher, prüfen Sie die Saugleitung auf Luftlecks und halten Sie den Flüssigkeitsstand in der Saugquelle ausreichend.
Der Einbau eines Fußventils oder Rückschlagventils in die Saugleitung kann dabei helfen, die Ansaugung bei intermittierendem Pumpenbetrieb aufrechtzuerhalten.

Probleme mit der chemischen Verträglichkeit

Kreiselpumpen werden in verschiedenen industriellen Anwendungen eingesetzt, häufig mit der Förderung von Chemikalien und aggressiven Flüssigkeiten. Wenn die Pumpenmaterialien nicht für die gepumpte Flüssigkeit geeignet sind, können Probleme mit der chemischen Verträglichkeit auftreten, was zu Korrosion, Erosion oder vorzeitigem Ausfall der Pumpenkomponenten führen kann. Unverträgliche Flüssigkeiten können zu einer Verschlechterung von Pumpendichtungen, Dichtungsringen und anderen wichtigen Komponenten führen, was zu Leckagen und Leistungseinbußen führt.

Um Probleme mit der chemischen Verträglichkeit zu vermeiden, wählen Sie Pumpen aus Materialien, die mit der gepumpten Flüssigkeit kompatibel sind.
Berücksichtigen Sie bei der Auswahl der Pumpenmaterialien Faktoren wie Temperatur, Konzentration und pH-Wert.
In manchen Fällen können spezielle Beschichtungen oder Auskleidungen erforderlich sein, um das Pumpeninnere vor aggressiven Chemikalien zu schützen.

Schritte zur Fehlerbehebung bei Kreiselpumpen

Schritt 1: Pumpendrehung prüfen

Einer der ersten Schritte bei der Fehlersuche bei Kreiselpumpen ist die Überprüfung der korrekten Drehrichtung. Um die Drehung zu überprüfen, suchen Sie den Pfeil auf dem Pumpengehäuse, der die richtige Drehrichtung anzeigt. Starten Sie dann kurz den Motor und beobachten Sie die Drehrichtung der Welle. Wenn sich das Laufrad in die falsche Richtung dreht, tauschen Sie zwei der drei Phasenleitungen im Motorklemmenkasten.

Schritt 2: Saugrohr prüfen

Überprüfen Sie die Saugleitung auf Anzeichen von Lecks, da in das Saugrohr eindringende Luft Lufteinschlüsse verursachen kann, die zu reduziertem Durchfluss und Kavitation führen. Stellen Sie sicher, dass die Saugleitung die richtige Größe hat und mit einer minimalen Anzahl von Winkelstücken und Armaturen installiert ist, um Reibungsverluste zu minimieren. Überprüfen Sie die Eintauchtiefe des Saugrohrs, um einen ausreichenden Saugdruck sicherzustellen und Wirbelbildung zu verhindern. Reinigen Sie das Saugsieb oder den Filter, um angesammelten Schmutz zu entfernen, der den Durchfluss behindern könnte.

Schritt 3: Zustand des Laufrads beurteilen

Untersuchen Sie das Laufrad visuell auf Anzeichen von Verschleiß, Beschädigung oder Verstopfung. Stellen Sie sicher, dass das Laufrad richtig ausgewuchtet ist, um Vibrationen zu minimieren und die Lagerlebensdauer zu verlängern. Passen Sie den Laufradabstand nach Bedarf an, um optimale Leistung und Effizienz aufrechtzuerhalten.

Schritt 4: Auf Kavitation prüfen

Um Kavitation zu beheben, überprüfen Sie den Saugdruck und stellen Sie sicher, dass er ausreicht, um Verdampfung zu verhindern. Stellen Sie sicher, dass der Flüssigkeitsstand in der Saugquelle ausreichend ist und dass die Saugleitung frei von Einschränkungen ist. Erwägen Sie, den Durchmesser der Saugleitung zu vergrößern oder die Saughöhe zu verringern, um die Saugbedingungen zu verbessern.

Schritt 5: Lager- und Dichtungszustand überwachen

Schmieren Sie Lager regelmäßig mit der richtigen Art und Menge Schmiermittel gemäß den Empfehlungen des Herstellers. Überprüfen Sie Gleitringdichtungen auf Anzeichen von Leckagen und ersetzen Sie verschlissene oder beschädigte Dichtungen umgehend, um Flüssigkeitsverunreinigungen und Lufteintritt zu verhindern. Stellen Sie sicher, dass die Dichtungsspülleitungen frei sind und ordnungsgemäß funktionieren, um eine ausreichende Kühlung und Schmierung der Dichtungen zu gewährleisten.

Schritt 6: Systembedingungen auswerten

Untersuchen Sie die Druckrohre auf etwaige Einschränkungen, wie teilweise geschlossene Ventile oder Blockaden, die die Systemdruckhöhe erhöhen und den Durchfluss verringern können. Überprüfen Sie, ob die tatsächliche Druckhöhe und Durchflussrate den Konstruktionsspezifikationen der Pumpe entsprechen. Überprüfen Sie, ob sich die Flüssigkeitseigenschaften, wie Viskosität oder spezifisches Gewicht, geändert haben, da dies die Pumpenleistung beeinträchtigen kann. Stellen Sie sicher, dass der Motor für den Leistungsbedarf der Pumpe richtig dimensioniert ist und dass die Stromversorgung stabil und innerhalb des angegebenen Spannungsbereichs liegt.