Auswirkungen eines Gleitringdichtungsfehlers in der Pumpe

Hülsen-/Wellenverschleiß

Hülsen- oder Wellenverschleiß ist eine der häufigsten Folgen von Gleitringdichtung Pumpenfehler. Ein Ausfall einer Gleitringdichtung kann dazu führen, dass die gepumpte Flüssigkeit entlang der Welle austritt. Dies führt zu Erosion und Verschleiß an der Wellenhülse oder der Welle selbst. Dieser Verschleiß äußert sich typischerweise in einer gleichmäßigen Verringerung des Wellen- oder Hülsendurchmessers, was zu verstärkten Vibrationen, verringerter Pumpeneffizienz und letztendlich zum vorzeitigen Ausfall der Pumpenlager oder anderer Komponenten führen kann.

Aushöhlung, Dellen, Kratzer am Schaft

Neben gleichmäßigem Verschleiß sind mechanische Dichtungsfehler kann auch zu lokalen Schäden an der Pumpenwelle oder -hülse in Form von Aushöhlungen, Dellen oder Kratzern führen. Diese Schäden entstehen oft durch Schmutz oder Partikel in der gepumpten Flüssigkeit, die zwischen den Dichtflächen oder zwischen Dichtung und Welle.

Unter Aushöhlung versteht man tiefe, unregelmäßige Rillen oder Kanäle, die in die Wellenoberfläche geschnitten werden, häufig durch harte Partikel wie Sand oder Metallfragmente. Dellen hingegen sind durch flache, abgerundete Einkerbungen in der Wellenoberfläche gekennzeichnet, die durch weichere Partikel oder durch Kavitationsblasen verursacht werden können, die in der Nähe der Welle kollabieren.

Kratzer sind eine weitere häufige Art von Wellenschäden, die als feine, lineare Spuren auf der Wellenoberfläche erscheinen. Dies kann durch abrasive Partikel in der Flüssigkeit oder durch Kontakt zwischen der Dichtung Oberflächen und die Welle während des Betriebs.

Alle diese Arten von Wellenschäden können zu erhöhtem Verschleiß der Gleitringdichtungen sowie der Pumpenlager und anderer Komponenten führen. In schweren Fällen kann der Schaden so groß sein, dass ein Austausch oder eine Erneuerung der Welle erforderlich ist.

Korrosion der Dichtungswelle

Korrosion ist eine weitere häufige Folge von Ausfall von Gleitringdichtungen in Pumpen, insbesondere wenn die gepumpte Flüssigkeit ätzende Chemikalien oder Verunreinigungen enthält. Wenn die Dichtung versagt, kann die ätzende Flüssigkeit in direkten Kontakt mit der Welle oder Hülse kommen, was zu chemischen Angriffen und zur Verschlechterung der Metalloberflächen führen kann.

Art und Schwere der Korrosion hängen von den in der Flüssigkeit enthaltenen Chemikalien sowie den für Welle und Hülse verwendeten Materialien ab. Häufige Korrosionsformen sind Lochfraß, Spaltkorrosion und Spannungsrisskorrosion, die die Welle schwächen und anfälliger für Ausfälle machen können.

Blitzen oder Ätzen

Gratbildung und Ätzung sind zwei weitere Effekte, die an Pumpenwellen oder -hülsen als Folge eines Ausfalls der Gleitringdichtung auftreten können. Diese Effekte treten hauptsächlich bei Anwendungen mit hohen Temperaturen oder hohem Druck auf, bei denen der plötzliche Druckabfall oder die Verdampfung der gepumpten Flüssigkeit lokale Schäden an den Metalloberflächen verursachen kann.

Flashing bezeichnet die schnelle Verdampfung einer Flüssigkeit, wenn sie einem plötzlichen Druckabfall ausgesetzt ist, z. B. wenn eine Gleitringdichtung versagt und die unter hohem Druck stehende Flüssigkeit entweichen kann. Dies kann zur Bildung von Dampf oder Dampfblasen in der Nähe der Wellenoberfläche führen, die kollabieren und lokale Erosion oder Lochfraß verursachen können.

Beim Ätzen handelt es sich dagegen um eine Form des chemischen Angriffs, der auftritt, wenn die gepumpte Flüssigkeit verdampft und konzentrierte Ablagerungen korrosiver Chemikalien auf der Wellen- oder Hülsenoberfläche hinterlässt. Diese Ablagerungen können mit dem Metall reagieren und flache Vertiefungen oder Rillen bilden, die die Oberfläche schwächen und sie anfälliger für Risse oder Brüche machen.

Reiben

Reibkorrosion ist eine Art von Oberflächenschaden, der an Pumpenwellen oder -hülsen aufgrund des Versagens einer Gleitringdichtung auftreten kann, insbesondere bei Anwendungen mit erheblichen Vibrationen oder Relativbewegungen zwischen der Dichtung und der Welle.

Reibkorrosion ist durch die Bildung kleiner, lokal begrenzter Schadensbereiche auf der Wellenoberfläche gekennzeichnet, typischerweise in Form von flachen Vertiefungen oder feinen Rissen. Diese beschädigten Bereiche entstehen durch den wiederholten Reib- oder Gleitkontakt zwischen den Dichtungsflächen und der Welle, der hohe lokale Spannungen erzeugen und zum Abbau der schützenden Oxidschicht auf der Metalloberfläche führen kann.

Mit der Zeit kann Reibkorrosion zu schwerwiegenderen Schäden führen, wie z. B. Ermüdungsrissen oder Abplatzungen der Wellenoberfläche, was die Integrität und Zuverlässigkeit der Pumpe beeinträchtigen kann. In einigen Fällen kann Reibkorrosion auch zur Bildung von losen Partikeln oder Fremdkörpern führen, die den Verschleiß und die Beschädigung der Dichtungsflächen und anderer Komponenten weiter beschleunigen können.