So verhindern Sie den Ausfall einer Gleitringdichtung

Häufige Ursachen für das Versagen von Gleitringdichtungen

• Unsachgemäße Installation: Eine falsche Ausrichtung, unzureichende Schmierung oder Beschädigung während der Installation können zum Versagen der Dichtung führen.
• Übermäßige Wärmeerzeugung: Hohe Betriebstemperaturen, unzureichende Kühlung oder Trockenlauf können zur Überhitzung und zum Ausfall der Dichtungen führen.
• Chemischer Angriff: Der Kontakt mit korrosiven oder inkompatiblen Flüssigkeiten kann die Dichtungsmaterialien beschädigen und zu Leckagen und Ausfällen führen.
• Mechanische Probleme: Übermäßige Vibrationen, Wellenfehlausrichtung oder falscher Dichtungskammerdruck können zu vorzeitigem Verschleiß und Ausfall führen.
• Falsche Dichtungsauswahl: Die Wahl des falschen Dichtungsmaterials oder Designs für die jeweilige Anwendung kann zu suboptimaler Leistung und zum Ausfall führen.

6 Möglichkeiten zur Vermeidung von Dichtungsfehlern

Wählen Sie das richtige Siegel

Berücksichtigen Sie bei der Auswahl von Dichtungsmaterial und -konfiguration Faktoren wie Betriebsumgebung, Prozessflüssigkeit und Pumpendesign. Entscheiden Sie sich beispielsweise bei Anwendungen mit hohen Temperaturen oder korrosiven Flüssigkeiten für Materialien wie Siliziumkarbid oder Kohlenstoff-Dichtflächen. Ausgeglichene Dichtungen eignen sich für Hochdruckanwendungen, während Patronendichtungen die Installation und Wartung vereinfachen. Wenden Sie sich an Dichtungshersteller oder erfahrene Wartungsteams, um die optimale Dichtungskombination für Ihre spezifische Anwendung zu ermitteln.

Die falsche Wahl der Dichtung kann zu Dichtungsschäden, übermäßigem Verschleiß und vorzeitigem Ausfall führen. Eine falsche Dichtungsauswahl kann zu Inkompatibilität mit der Prozessflüssigkeit, Unfähigkeit, den Betriebsbedingungen standzuhalten, oder unzureichender Schmierung führen. Diese Probleme können kostspielige Ausfallzeiten und erhöhte Wartungskosten verursachen. Um diese Probleme zu vermeiden, bewerten Sie Ihre Anwendungsanforderungen und Umgebungsbedingungen sorgfältig, bevor Sie sich für ein Dichtungsdesign entscheiden.

Installieren Sie die Dichtung richtig

Befolgen Sie die Installationsanweisungen des Herstellers genau und achten Sie dabei auf Faktoren wie Dichtungsausrichtung, Wellenkonzentrizität und Dichtungskammerabmessungen. Stellen Sie sicher, dass die Dichtungsflächen sauber und frei von Beschädigungen oder Schmutz sind. Schmieren Sie die Dichtungsflächen und Sekundärdichtungen gemäß den Empfehlungen des Herstellers. Achten Sie beim Einbau von Patronendichtungen darauf, die Dichtungskomponenten während der Handhabung und Installation nicht zu beschädigen.

Eine unsachgemäße Dichtungsinstallation kann zu vorzeitigem Versagen, Flüssigkeitslecks und erhöhtem Verschleiß führen. Häufige Installationsfehler sind Fehlausrichtung, falsche Kompression und Schäden an Dichtungsflächen. Diese Probleme können zu ungleichmäßigem Verschleiß, übermäßiger Wärmeentwicklung und Dichtungslecks führen. Um diese Probleme zu vermeiden, schulen Sie das Wartungspersonal gründlich und befolgen Sie die etablierten Installationsverfahren. Überprüfen Sie die Ausrichtung und den Zustand der Dichtung noch einmal, bevor Sie die Pumpe starten.

Übermäßige Wärmeentwicklung verhindern

Hitze kann durch Faktoren wie Trockenlauf, schlechte Schmierung, Fehlausrichtung und Schmutz in der Dichtungskammer entstehen. Um hitzebedingte Ausfälle zu vermeiden, stellen Sie sicher, dass die Dichtung durch das Prozessfluid oder eine externe Flüssigkeitsquelle richtig geschmiert wird. Halten Sie den empfohlenen Druck und die Durchflussrate in der Dichtungskammer ein, um ausreichende Kühlung und Schmierung zu gewährleisten. Beheben Sie etwaige Fehlausrichtungsprobleme umgehend, um übermäßige Vibrationen und Hitzeentwicklung zu vermeiden.

Die Implementierung eines Spülplans oder eines Dichtungsunterstützungssystems kann dazu beitragen, die Wärmeentwicklung zu kontrollieren und die Lebensdauer der Dichtung zu verlängern. API Plan 11 (früher API Plan 01) führt die Prozessflüssigkeit vom Pumpenauslass zur Dichtungskammer zurück und sorgt so für Kühlung und Schmierung. Für Hochtemperaturanwendungen oder Flüssigkeiten mit schlechten Schmiereigenschaften sollten Sie Doppeldichtungsanordnungen wie API Plan 53A oder Plan 54 in Betracht ziehen. Diese Pläne verwenden eine externe Flüssigkeitsquelle zum Kühlen und Schmieren der Dichtungen und verringern so das Risiko hitzebedingter Ausfälle.

Sorgen Sie für die richtigen Lagerbedingungen

Lagern Sie Dichtungen in einer sauberen, trockenen und temperaturkontrollierten Umgebung, fern von direkter Sonneneinstrahlung und möglichen Schadstoffen. Bewahren Sie Elastomerkomponenten wie O-Ringe und Sekundärdichtungen in ihrer Originalverpackung auf, um eine Verschlechterung zu verhindern. Rotierende Dichtungsflächen sollten vertikal gelagert werden, um eine Beschädigung der geläppten Oberfläche zu vermeiden. Stellen Sie sicher, dass die angegebene Lagerdauer von Elastomerkomponenten nicht überschritten wird, und ersetzen Sie alle Komponenten, die Anzeichen von Beschädigung oder Verschlechterung aufweisen, vor der Installation.

Unsachgemäße Lagerbedingungen können zu verschiedenen Problemen führen, wie z. B. zu Schäden an der Dichtungsfläche, Elastomerabbau und Korrosion von Metallkomponenten. Diese Probleme können zu vorzeitigem Ausfall, Flüssigkeitslecks und erhöhten Wartungskosten führen. Um lagerungsbedingte Ausfälle zu vermeiden, legen Sie geeignete Lagerprotokolle fest und schulen Sie Ihr Personal im richtigen Umgang mit und der richtigen Lagerung von Gleitringdichtungen.

Unbeschränkte Dichtungsbewegung

Für eine optimale Leistung ist es entscheidend, dass sich die Gleitringdichtung innerhalb der angegebenen axialen und radialen Toleranzen frei bewegen kann. Eine Einschränkung der Dichtungsbewegung kann durch Faktoren wie Wellenfehlausrichtung, übermäßige Wellendurchbiegung und Ansammlung von Feststoffpartikeln in der Dichtungskammer auftreten. Diese Probleme können zu ungleichmäßigem Verschleiß, erhöhter Wärmeentwicklung und vorzeitigem Ausfall führen.

Um eine eingeschränkte Dichtungsbewegung zu vermeiden, achten Sie auf die richtige Wellenausrichtung und beheben Sie etwaige Ausrichtungsprobleme umgehend. Stellen Sie sicher, dass die Pumpenwelle innerhalb der angegebenen Toleranzen für Rundlauf und Konzentrizität liegt. Eine regelmäßige Schwingungsüberwachung kann dazu beitragen, Ausrichtungsfehler und übermäßige Wellenauslenkung frühzeitig zu erkennen. Bei Anwendungen mit abrasiven oder stark feststoffhaltigen Flüssigkeiten sollten Sie Zyklonabscheider, Filter oder Wirbelstromabscheider verwenden, um Feststoffpartikel aus der Prozessflüssigkeit zu entfernen, bevor diese in die Dichtungskammer gelangt.

Schutz von Dichtungsmaterialien

Die Qualität von Gleitringdichtungsmaterialien kann sich im Laufe der Zeit aufgrund verschiedener Faktoren, wie chemischer Angriffe, Abrieb und thermischer Belastung, verschlechtern. Um Dichtungsmaterialien zu schützen und ihre Lebensdauer zu verlängern, wählen Sie Materialien, die mit der Prozessflüssigkeit kompatibel sind und den Betriebsbedingungen standhalten. Beispielsweise sind Siliziumkarbid und Wolframkarbid sehr widerstandsfähig gegen Abrieb, während Fluorelastomere wie Viton und Kalrez eine ausgezeichnete chemische Beständigkeit bieten.

Bei Anwendungen mit korrosiven oder aggressiven Flüssigkeiten sollten Sie Doppeldichtungen mit einer Sperrflüssigkeit verwenden, die mit den Dichtungsmaterialien kompatibel ist. Dies trägt dazu bei, die Dichtungsflächen von der Prozessflüssigkeit zu isolieren und die Lebensdauer der Dichtung zu verlängern. Eine regelmäßige Überwachung des Drucks und Zustands der Sperrflüssigkeit kann dazu beitragen, Dichtungslecks oder Flüssigkeitskontaminationen frühzeitig zu erkennen.