So installieren Sie eine Gleitringdichtung in einer Kreiselpumpe

Installieren eines Gleitringdichtung Verhindert kostspielige Leckagen und verlängert die Lebensdauer Ihrer Pumpe. Diese Anleitung führt Sie Schritt für Schritt durch den Installationsprozess, von der Werkzeugbeschaffung bis zum abschließenden Test.

Eine Gleitringdichtung bildet eine Barriere zwischen rotierenden und stationären Teilen, indem zwei flache, polierte Dichtflächen aufeinandergepresst werden. Bei korrekter Montage entweicht lediglich ein mikroskopischer Flüssigkeitsfilm als Dampf – weniger als ein halber Teelöffel pro Tag.

Erforderliche Werkzeuge und Materialien

• GleitringdichtungssatzErmitteln Sie den genauen Typ und die Größe für Ihr Pumpenmodell, einschließlich aller Dichtflächen, O-Ringe, Federn und Dichtungen.
• MessuhrMisst das Wellenspiel, um sicherzustellen, dass es innerhalb der Toleranz von 0.05–0.10 mm bleibt.
• Messschieber oder Mikrometer: Überprüft den Wellendurchmesser und Dichtungskammer Die Messwerte entsprechen den Spezifikationen
• Schraubenschlüssel und SchraubendreherInbusschlüssel für Stellschrauben, Steckschlüssel für Bolzen, Schraubendreher zum vorsichtigen Hebeln
• Drehmomentschlüssel: Verhindert Überdrehen, das Dichtungen verformt, oder Unterdrehen, das zu Undichtigkeiten führt
• weicher Schlägel: Sitzkomponenten aus Gummi oder Kunststoff, ohne empfindliche Oberflächen zu beschädigen
• ReinigungsmittelFusselfreie Tücher und Isopropylalkohol entfernen alle Verunreinigungen von kritischen Oberflächen.
• Kompatible SchmierstoffeSilikonfett für O-Ringe, wasserbasiertes Schmiermittel oder Glycerin für Gleitdichtungen auf Wellen
• MontagehülsenVom Hersteller bereitgestellte Werkzeuge schützen Dichtflächen während der Montage, falls verfügbar
• ErsatzdichtungenNeue Dichtungen für den Zusammenbau, auch wenn die alten noch intakt aussehen.

Schrittweise Installation

Schritt 1: Pumpe abschalten und isolieren

Sperren Sie die Stromzufuhr der Pumpe gemäß den geltenden Sperr- und Kennzeichnungsverfahren ab. Dadurch wird verhindert, dass jemand den Motor versehentlich startet, während Sie arbeiten.

Schließen Sie sowohl das Saug- als auch das Druckventil, um die Pumpe hydraulisch zu isolieren. Entfernen Sie die Ablassschraube und lassen Sie die gesamte Flüssigkeit vollständig aus dem Gehäuse ablaufen.

Schritt 2: Zerlegen Sie die Pumpe

Entfernen Sie die Schrauben, mit denen der Pumpenrahmen am Gehäuse befestigt ist. Bei Pumpen mit rückseitigem Auszug kann das Gehäuse an Ort und Stelle bleiben und die rotierende Einheit herausgezogen werden.

Die Kupplung zwischen Pumpenwelle und Motorwelle trennen. Alle ausgebauten Teile, Schrauben und Unterlegscheiben für den korrekten Wiedereinbau aufbewahren.

Schritt 3: Entfernen Sie das Laufrad

Halten Sie die Welle fest, während Sie das Laufrad, falls es ein Gewinde hat, gegen den Uhrzeigersinn abschrauben. Bei verschraubten Laufrädern entfernen Sie die zentrale Schraube, während Sie die Welle festhalten.

Schieben Sie das Laufrad vorsichtig ab – falls es durch Korrosion festsitzt, benötigen Sie möglicherweise einen Abzieher. Bewahren Sie alle Keile, Unterlegscheiben und Distanzstücke in ihrer ursprünglichen Reihenfolge auf.

Schritt 4: Das alte Siegel entfernen

Lösen Sie alle Stellschrauben am drehbaren Dichtungsring, um ihn von der Welle zu lösen. Schieben Sie das drehbare Bauteil, einschließlich Dichtfläche, Feder und Ring, vorsichtig ab.

Entfernen Sie den feststehenden Dichtring aus der Pumpenkammer oder FlanschplatteDrücken Sie es von hinten heraus oder hebeln Sie es vorsichtig mit einem Schraubendreher heraus, wobei Sie Kratzer an der Kammerbohrung vermeiden sollten.

Schritt 5: Alle Oberflächen prüfen und reinigen

Prüfen Sie die Welle auf Grate, Riefen oder Verschleiß im Bereich der Dichtung. Eine verschlissene oder gerillte Welle muss vor dem Einbau der neuen Dichtung repariert oder mit einer Buchse versehen werden.

Reinigen Sie die Welle, die Dichtungskammerbohrung und die Stopfbuchse gründlich mit einem fusselfreien Tuch und Isopropylalkohol. Schon kleinste Partikel können dazu führen, dass die neue Dichtung sofort undicht wird.

Messen Sie den Wellendurchmesser und die Kammerbohrung, um sicherzustellen, dass sie den Spezifikationen Ihrer neuen Dichtung entsprechen.

Schritt 6: Installieren Sie die stationäre Dichtung

Tragen Sie einen dünnen Schmierfilm auf den O-Ring des feststehenden Sitzes auf. Drücken Sie den Sitz gerade in die Kammerbohrung, wobei die polierte Seite in Richtung der späteren Drehfläche zeigt.

Verwenden Sie zum gleichmäßigen Einsetzen nur Fingerdruck oder ein Spezialwerkzeug. Der Sitz muss bündig in seiner Aussparung sitzen, ohne zu kippen.

Schritt 7: Montieren Sie die Drehbaugruppe.

Die Welle und den O-Ring der rotierenden Dichtung leicht mit wasserbasiertem Schmiermittel oder Glycerin einfetten. Das rotierende Bauteil auf die Welle schieben, bis seine Dichtfläche am feststehenden Sitz anliegt.

Positionieren Sie die Federn gemäß den Herstellerangaben – sie befinden sich häufig zwischen dem Drehring und der Dichtfläche. Ziehen Sie die Stellschrauben fest, um den Drehring im vorgegebenen Abstand von einem Bezugspunkt auf der Welle zu fixieren.

Bei Patronendichtungen schieben Sie die gesamte vormontierte Einheit mit den Halteklammern auf die Welle. Verschrauben Sie den Stopfbuchsenflansch mit der Dichtungskammer und entfernen Sie die Klammern erst, wenn alles fest sitzt.

Schritt 8: Bauen Sie die Pumpe wieder zusammen

Schrauben Sie das Laufrad mit dem vorgeschriebenen Drehmoment wieder auf die Welle. Bringen Sie neue O-Ringe und Dichtungen an der Laufradnabe an. Dichtungsstopfbuchse.

Ziehen Sie die Dichtungsschrauben schrittweise über Kreuz an, um den Druck gleichmäßig zu verteilen. Verwenden Sie Ihren Drehmomentschlüssel, um die vom Hersteller angegebenen Werte zu erreichen.

Verbinden Sie das Pumpengehäuse wieder mit der rotierenden Baugruppe und achten Sie darauf, dass der O-Ring des Gehäuses richtig sitzt und nicht eingeklemmt wird.

Schritt 9: Ausrichtung prüfen

Richten Sie die Pumpen- und Motorwellen mithilfe einer Messuhr auf 0.001–0.002 mm genau aus. Eine korrekte Ausrichtung verhindert Vibrationen, die die Dichtungen vorzeitig beschädigen.

Drehen Sie die Welle von Hand 2-3 volle Umdrehungen. Sie sollte sich leichtgängig drehen, ohne zu klemmen oder kratzende Geräusche zu machen.

Schritt 10: Starten und Testen

Öffnen Sie das Saugventil, um die Pumpe vollständig mit Flüssigkeit zu füllen – die Gleitringdichtung darf niemals trocken laufen. Entlüften Sie die Pumpe. Dichtung bündig or Kühlsysteme bevor es losgeht.

Starten Sie die Pumpe nach Möglichkeit mit niedriger Drehzahl und beobachten Sie den Dichtungsbereich genau. Eine korrekt installierte Dichtung zeigt nach der anfänglichen Einlaufphase lediglich eine Leckage auf Dampfniveau ohne sichtbares Tropfen.

Die Temperatur an der Dichtungsmanschette sollte überwacht werden – sie sollte relativ kühl bleiben. Bei anhaltendem Tropfen oder ungewöhnlichen Geräuschen ist sofort mit dem Stopp zu rechnen.

Häufige zu vermeidende Fehler

• Verwendung des falschen DichtungstypsVor der Installation prüfen Sie, ob die Dichtung hinsichtlich Betriebstemperatur, Druck und chemischer Beständigkeit mit der Pumpe kompatibel ist.
• Arbeiten mit verschmutzten BauteilenVerunreinigungen durch Staub oder altes Dichtungsmaterial zerkratzen die Dichtflächen sofort und führen zu einem sofortigen Ausfall.
• Wellenrundlauf ignorierenEine verbogene Welle oder verschlissene Lager verursachen ein Taumeln, das die ordnungsgemäße Abdichtung verhindert – vor der Installation mit einer Messuhr prüfen.
• Falsche Dichtungskompression eingestelltZu starkes Komprimieren erzeugt übermäßige Hitze, während zu geringes Komprimieren dazu führt, dass die Dichtflächen zu locker sind, um abzudichten.
• Schrauben ungleichmäßig anziehen: Wenn man eine Schraube vollständig anzieht, bevor man die anderen anzieht, kippt die Stopfbuchsenplatte und die Dichtflächen verlaufen nicht mehr parallel.
• Montage der Fronten in einem Winkel: Die geneigten Dichtflächen berühren sich nur auf einer Seite, wodurch der Flüssigkeitsfilm unterbrochen wird und es zu einer sofortigen Überhitzung kommt.
• Den Rotationstest überspringen: Vor dem Starten die Welle immer von Hand drehen, um Blockierungen durch falsch ausgerichtete Teile oder eingeklemmte O-Ringe zu erkennen.
• Sofort mit voller Geschwindigkeit startenBeginnen Sie mit niedriger Drehzahl oder gedrosseltem Durchfluss und achten Sie dabei auf Leckagen oder Anzeichen von Überhitzung.

Häufig gestellte Fragen

Kann ich die O-Ringe der alten Dichtung wiederverwenden?

Verwenden Sie immer neue O-Ringe und Dichtungen, auch wenn die alten intakt aussehen, da sie möglicherweise beschädigt wurden. Kompressionssatz oder entwickelten Mikrorisse.

Woran erkenne ich, ob die Welle repariert werden muss, bevor ich eine neue Dichtung einbaue?

Den Rundlauf der Welle mit einer Messuhr messen – wenn das Taumeln 0.05-0.10 mm überschreitet oder sichtbare Rillen erkennbar sind, muss die Welle gerichtet oder mit einer Hülse versehen werden.