9 Schritte zum Einbau von Gleitringdichtungen in Kreiselpumpen

Schritt 1. Strom abschalten

Bevor Sie mit der Wartung einer Kreiselpumpe beginnen, sperren und kennzeichnen Sie die Stromversorgung, um ein unbeabsichtigtes Einschalten während der Gleitringdichtung Installationsvorgang. Stellen Sie sicher, dass die Pumpe vollständig von allen Stromquellen, einschließlich aller Backup- oder Notstromsysteme, isoliert ist.

Schritt 2. Isolieren Sie die Flüssigkeit von der Pumpe

Schließen Sie die Einlass- und Auslassabsperrventile, um die Pumpe vom System zu isolieren.

Wenn die Pumpe keine Absperrventile hat, müssen Sie möglicherweise das gesamte System entleeren. Stellen Sie ein Auffangbecken unter die Pumpe, um eventuell beim Dichtungswechsel austretende Restflüssigkeit aufzufangen. Treffen Sie beim Umgang mit gefährlichen Flüssigkeiten entsprechende Sicherheitsvorkehrungen.

Schritt 3. Trennen Sie die Kreiselpumpe

Trennen Sie die Kreiselpumpe vom Motor und allen Auslassrohren.

Bei Blockpumpen entfernen Sie die Motorschrauben und trennen den Motor vorsichtig von der Pumpe. Bei rahmenmontierten Pumpen trennen Sie die Kupplung zwischen Pumpenwelle und Motorwelle.

Schritt 4. Entfernen Sie das Laufrad

Entfernen Sie das Laufrad vorsichtig von der Pumpenwelle. Der genaue Vorgang kann je nach Pumpenmodell und -design variieren.

Normalerweise müssen dazu die Laufradschraube oder -mutter und alle weiteren Teile entfernt werden, mit denen das Laufrad an der Welle befestigt ist. Verwenden Sie die entsprechenden Werkzeuge, z. B. einen 9/16-Zoll-Schraubenschlüssel oder einen 3/32-Zoll-Inbusschlüssel, um das Laufrad zu lösen und zu entfernen.

Schritt 5. Das Siegel lösen

Wenn das Laufrad entfernt ist, haben Sie nun Zugriff auf die Gleitringdichtungsanordnung.

Entfernen Sie die Dichtungsplatte oder die Stopfbuchsenschrauben, um die Dichtung vom Pumpengehäuse zu lösen. Beachten Sie die Ausrichtung und Anordnung der Dichtungskomponenten, einschließlich der stationären Dichtung, der rotierenden Dichtung und aller Sekundärdichtungen oder Kompressionsringe. Entfernen Sie vorsichtig die alten Dichtungskomponenten von der Pumpenwelle und der Dichtungskammerbohrung.

Schritt 6. Ersetzen Sie die Dichtung

Reinigen Sie die Bohrung der Dichtungskammer, die Pumpenwelle und sämtliche Passflächen, um eine ordnungsgemäße Abdichtung sicherzustellen.

Installieren Sie die neuen Gleitringdichtungskomponenten und befolgen Sie dabei die Anweisungen des Herstellers für das jeweilige Dichtungsmodell. Schmieren Sie O-Ringe oder Gummischeiben mit einem kompatiblen Schmiermittel. Stellen Sie sicher, dass die stationären und rotierenden Komponenten richtig ausgerichtet sind und in der Dichtungsplattenbohrung bzw. auf der Pumpenwelle sitzen.

Schritt 7. Installieren Sie das Laufrad

Montieren Sie das Laufrad wieder auf der Pumpenwelle und achten Sie dabei auf die richtige Ausrichtung und den richtigen Sitz.

Setzen Sie alle Kompressionsringe, Keramik-Verschleißringe oder Metall-Druckringe wieder in ihre ursprünglichen Positionen ein. Sichern Sie das Laufrad mit der Laufradschraube oder -mutter und ziehen Sie sie mit dem vom Hersteller angegebenen Drehmoment fest. Stellen Sie sicher, dass sich das Laufrad frei dreht, ohne zu klemmen oder übermäßiges Spiel zu haben.

Schritt 8. Pumpe wieder anschließen

Schließen Sie die Kreiselpumpe wieder an den Motor und die Auslassleitung an.

Bei eng gekoppelten Pumpen müssen Sie die Motor- und Pumpenwellen sorgfältig ausrichten, bevor Sie die Motorschrauben festziehen. Bei rahmenmontierten Pumpen müssen Sie die Kupplung wieder einbauen und die richtige Ausrichtung zwischen den Pumpen- und Motorwellen sicherstellen. Schließen Sie alle Zusatzkomponenten wie Dichtungen, Dichtungsringe oder Flansche wieder an und ziehen Sie alle Befestigungselemente mit dem entsprechenden Drehmoment an.

Schritt 9. Starten Sie die Maschine neu

Öffnen Sie die Einlass- und Auslass-Absperrventile, damit Flüssigkeit in die Pumpe fließen kann. Überprüfen Sie noch einmal, ob alle Verbindungen sicher und dicht sind. Schließen Sie die Stromversorgung wieder an und starten Sie den Motor. Achten Sie dabei auf ungewöhnliche Geräusche, Vibrationen oder Lecks an der Pumpe. Überwachen Sie die Leistung der Pumpe während der ersten Betriebszeit, um sicherzustellen, dass die Gleitringdichtung ordnungsgemäß funktioniert und die Pumpe innerhalb ihrer vorgesehenen Parameter arbeitet.

FAQs

Was ist das Problem mit Gleitringdichtungen in Pumpen?

Zu den häufigsten Ursachen für Dichtungsfehler zählen unsachgemäßer Einbau, Fehlausrichtung, unzureichende Schmierung und der Kontakt mit abrasiven oder korrosiven Flüssigkeiten.

Welche Art von Wellendichtungen sind an Kreiselpumpen verbaut?

Gemeinsam Arten von Gleitringdichtungen in Kreiselpumpen Dazu gehören Einzel-, Doppel- und Patronendichtungen.

Kann man eine Gleitringdichtung wiederverwenden?

Die Wiederverwendung von Gleitringdichtungen wird im Allgemeinen nicht empfohlen. Dichtungen sind Präzisionskomponenten, die sich während des Betriebs abnutzen. Die Wiederverwendung einer Dichtung kann zu vorzeitigem Ausfall, Leckagen und Geräteschäden führen.

Kann man eine Gleitringdichtung berühren?

Vermeiden Sie das Berühren der Dichtungsflächen einer Gleitringdichtung. Verunreinigungen von Ihren Fingern können die präzise Oberfläche beschädigen und zu Undichtigkeiten führen. Fassen Sie Dichtungen nur an den Außenkanten an. Tragen Sie beim Umgang mit Dichtungen während der Installation oder Wartung saubere, fusselfreie Handschuhe. Schützen Sie die Dichtungsflächen vor Kratzern oder Stößen, um die Dichtungsintegrität zu erhalten.

Kann man eine Gleitringdichtung reinigen?

Ja, Gleitringdichtungen können gereinigt werden. Zerlegen Sie zunächst die Dichtung und entfernen Sie alle Rückstände. Reinigen Sie die Dichtungsflächen mit einem weichen Tuch und Brennspiritus.